Сравнение стойкости РК ножа при заточке руками и на приспособлениях

[Alfa]

Конечно.
Тестировался кухонник из нержавейки, твердость примерно 52HRC. Точился на Шептоне Про до 5000 грит. Тупился строганием твердого соснового бруска без сучков. Строгал аккуратно до появления отблесков на РК.
1. Заточил на приспособе на 32 град. РК заблестела примерно после 15-20 строганий.

2. Заточил руками. К ножу при заточке приспособил эл. угломер для определения реального угла заточки. Разумеется, заточка у меня получилась конвексная. Угол при РК вышел 52 град. Сам был удивлен этим, но оказывается что при снятии заусенца машинально периодически увеличиваешь угол. Вообщем, конвекс он и есть конвекс. После заточки, сосновый брусок строгался очень хорошо, вгрызается глубоко. Стойкость увеличилась. Сделал примерно 40-50 строганий и начали появляться отблески.

3. С учетом угла при конвексе, переточил нож на приспособе на 50 градусов. Строгает тоже хорошо, но снимает более тонкую стружку, не так сильно вгрызается в дерево. Стойкость получилась несколько лучше чем при заточке руками. Но поскольку, руками точить я не профессионал (любитель средней криворукости), то сделал субъективный вывод, что стойкость ОДИНАКОВАЯ.

Мой личный субъективный вывод (что в принципе и предполагалось, а теперь подтвердилось после испытаний) - при ручной заточке стойкость РК выше за счет конвексной заточки и, соответственно большего угла при РК.

[Dr.Demis]

при снятии заусенца машинально периодически увеличиваешь угол.

Совсем не обязательно. Это скорее Ваша особенность.

А Вы не пробовали сделать конвекс на приспособе? Может это Ваш Грааль.

[Alfa]

Разумеется, конвекс был получен не преднамеренно. Рука не набита.
Конвекс на МОЕЙ крышеподобной приспособе сделать невозможно. В принципе, пока что мне полученной информации достаточно.
Если проводить более точный эксперимент, то нужен лазерный гониометр и мастер ручной заточки.
Ни первым ни вторым не располагаю ).

[Paradoks]

quote=Alfa post_id=58039 time=1545336144 user_id=2493]
... Но поскольку, руками точить я не профессионал (любитель средней криворукости), то сделал субъективный вывод, что стойкость ОДИНАКОВАЯ.
[/quote]

А в обоих случаях нож был заточен на синтетике?
Если да - всё предсказуемо.

Другой вопрос что идеально ровного подвода БЕЗ даже намека на линзу в ручной заточке добиться невозможно. По крайней мере ни разу не видел... Присутствовать она будет всегда, где-то больше, где-то меньше.
А вот каким образом можно финишировать на тонких камнях, и работать с суспензией на костылях...да ещё и ловить отклик, и при этом выдерживать давление меньше веса затачиваемого предмета - для меня остается загадкой. И это не говоря о разных техниках движений!

[Alfa]

С суспензией проблемы.)
Выбираем масляный камень. Все остальное зависит от конструкции костыля. Плохо, что не продают широких камней под Апекс. Вот это реально проблема.

[Alfa]

... на костылях...да ещё и ловить отклик, и при этом выдерживать давление меньше веса затачиваемого предмета - для меня остается загадкой. И это не говоря о разных техниках движений!

Это называется испорченный телефон. Да, Дмитрич говорил - не дави! Но он это говорил только для тех кто точит руками (когда существует вероятность завернуть РК при случайном повышении угла), и при выведении микроподвода (когда ширина микроподвода в начале его формирования сотые доли миллиметра).

При суперфинишировании, доводке и притирке на станках/приспособлениях утверждение Дмитрича теряет смысл. Там происходит обычное плоское шлифование/доводка/притирка. Эти технологические процессы давно и подробно описаны и технологически подтверждены. Удельное давление при таких процессах составляет от 100 до 500 кПа. По этим нормативам космические корабли бороздят просторы вселенной и создаются эталоны шероховатости, с допусками которые нам тут и не снились.

[Dr.Demis]

При суперфинишировании, доводке и притирке на станках/приспособлениях утверждение Дмитрича теряет смысл. Там происходит обычное плоское шлифование/доводка/притирка. Эти технологические процессы давно и подробно описаны и технологически подтверждены. Удельное давление при таких процессах составляет от 100 до 500 кПа. По этим нормативам космические корабли бороздят просторы вселенной и создаются эталоны шероховатости, с допусками которые нам тут и не снились.

Совершенно неверно. Не следует путать приспособление для ручной заточки и шлифование на промышленном агрегате. Все эти книжки писались для станков, где человеческая составляющая отсутствует вовсе, зато присутствует эффективное отведение тепла и проч. Сделайте простейшую дефектоскопию отражения с наключным фонариком и микроскопом Х100 и вы увидите, что конвекс на костылях тоже есть, просто он менее выражен чем при заточке руками. Не забывайте, про свободный абразив и СОЖ которые "подмывают" кромку ВСЕГДА и про гибкость металла клинка и его отклонение при увеличении давления. Опять же есть разница - обычное шлифование заготовки и шлифование заготовки плоскость шлифа которой пересекается с другой плоскостью шлифа под углом 30 градусов. Какие килопаскали? Представляю какая выйдет кромка.
Так что Дмитрич был абсолютно прав когда говорил "не дави" при заточке. И он имел ввиду совсем не опасность завернуть кромку, а именно обеспечить выход риски на кромку и правильно ее сформировать на тонком абразиве. У меня есть опыт применения финишных природных камней на костыле и точно тех же камней (один распил) в ручном режиме - поверьте это небо и земля. И именно из-за того что на костыле невозможно правильно контролировать давление. Чуть позже нарисую что я имею ввиду.

А что у Вас за "крышеподобная" приспособа на которой невозможен конвекс?

[Alfa]

Интересный диалог, но бесполезный спор. Каждый из нас нарисовал в своей голове "сферический" костыль, "сферическую" СОЖ, и такой же "шлиф" ). Про теплоотвод вообще не пронял. Вроде мы про суперфинишировании, доводку и притирку говорили? Физика процесса, конечна сложная, но нам лезть в дебри пластической деформации и течения металла смысла нет. Это тупик.
У нас нет одинаковости определений процесса о котором мы говорим. Я ссылаюсь на табличные значения из металлобработки, вы ссылаетесь на личный опыт. И как не странно, мы оба правы одновременно. Если искать истину, то надо начать с определения спора. Нарисовать станок, распределить силы, посчитать давления.

Приспособа у меня самодельная. Абразив скользит по всегда горизонтальной направляющей.

[Dr.Demis]

Прошу прощения, но этот спор еще и не новый. И результат его давно известен. Человек, который цитирует Дмитрича должен это знать. Если для Вас он бесполезен и вы достигли своей вершины в заточке, то дальше можете не читать, а я просто приведу свои доводы, может кому то пригодится.
1. Давить бесполезно.
Камень все равно не погрузится в металл глубже чем высота выступающих абразивных зерен L.

B5541083-ADE2-4DDC-ADF9-352031FFC594.jpeg

Причем L хоть и зависит от размера зерна но как правило существенно меньше чем размер самого зерна (связка, шлам). То есть чем меньше размер зерна тем меньше нужно давление для эффективной работы. Прикладывая чрезмерное давление мы только разрушаем камень, он быстрее изнашивается, а откалывающиеся конгломераты зерен могут вызвать паразитную риску. То есть давить не просто бессмысленно, но и вредно.
2. Выглаживание.
Если давление зерна на металл небольшое, то возникает упругая деформация, то есть поверхность прогибается, а потом возвращается в исходное состояние.

DE07B08B-7714-41FD-A532-0574FDA7A3FC.jpeg

При этом имеет место уплотнение поверхностного слоя (микронаклеп). Это есть выглаживание. Если мы будем увеличивать давление, то упругая деформация превратится в пластичную, то есть бороздка от зерна останется. Если мы ещё больше увеличим давление, то "выдавленные" участки металла начнут срезаться. Это рез. Задача финиша и доводки в отличие от начальных этапов заточки - максимально увеличить выглаживание, поскольку форма у кромки уже есть, нужна только чистота поверхности для получения нужного радиуса заострения и прочности области кромки. Ну и бонусом микронаклеп. Выходит что на финише давить опять не нужно.
3. Упругая деформация.
Поскольку как мы знаем металл пластичен, то кроме микродеформаций поверхности возникает и макродеформация области кромки, видимая иногда невооруженным глазом.
Представим силу F действующую на клинок.

E10DADA0-B1AC-4D1F-8CD8-611E6C1BF165.jpeg

Поскольку металл пластичен, то наибольшее давление будет в точке А. Поскольку область кромки отогнется вверх, то в точке В давление будет меньше. На начальных этапах заточки это один из механизмов образования заусенца. На финише вроде бы даже неплохо, ближе к кромке давление уменьшается, но проблема в том, что кромка отогнется вверх, на финише этот изгиб сопоставим с величиной L, и мы просто не выйдем на кромку. Блеск есть, реза нет. Плюс угол заточки немного уменьшится. Если все делать правильно, а именно уменьшать давление при переходе на более тонкий камень, то эта деформация тоже будет уменьшаться, соответственно увеличиваться угол и по итогу получится микроконвекс, даже если клинок зафиксирован намертво. Именно по этой причине хорошо заточенная на камнях бритва имеет хорошо видимый конвекс.
А костыли не могут регулировать давление должным образом, поэтому чтобы выйти на финише на кромку и требуется гораздо больше времени. Или нужно искусственно увеличивать угол.
Как то так.
Если вникать,то ничего сложного. И физика проста и никаких дебрей и тупиков.

[Alfa]

Вы абсолютно верно описАли все процессы, которые протекают при заточке.
Некоторые выводы, которые вы делаете не следуют из аргументов, хотя должен признать, что глобальных ошибок нет (с моей точки зрения). Т.е. может быть так, а может быть и не так.

Не приведено ни одного измеримого значения: величины деформаций, величины давления на заточную фаску, угол отгиба РК при давлении и т.д. Что для вас мало, для другого может быть слишком много, и наоборот.

Я положу на всякий случай расчет деформаций заточной фаски. Вдруг будет интересно.
На заточной брусок действует сила 300 грамм. Брусок узкий 25 мм. Брусок из картинки изъят для наглядности.
Максимальная деформация РК при этом составляет 1,8 мкм - максимальные зоны деформации обведены кружочками.
Деформация участка РК (за счет сжатия заточной фаски) под бруском составляет 0,1 мкм.
Деформация участка РК (за счет отгиба заточной фаски, как на вашем последнем рисунке) под бруском составляет 0,35 мкм.